1, sokeiden reikien laserporauksen periaate ja edut
1. Porareikien laserporauksen periaate
Laserreikien poraus tarkoittaa korkean energiatiheyden lasersäteiden käyttöä painettujen piirilevyjen säteilyttämiseen, jolloin levyt imevät välittömästi laserenergiaa, nostavat nopeasti lämpötilaa ja materiaalit sulavat, höyrystyvät tai jopa plasmaa, jolloin ne poistetaan ja muodostuu reikiä. Kun otetaan esimerkkeinä tavallinen CO ₂- ja UV-laser, CO 2 -laserin aallonpituus on pidempi (noin 10,6 μm) ja sillä saavutetaan pääasiassa poraus sulattamalla ja höyrystämällä materiaaleja lämpövaikutusten avulla; UV-laserin aallonpituus on suhteellisen lyhyt (kuten 355 nm), ja lämpövaikutusten lisäksi sillä voidaan saavuttaa materiaalin poisto myös rikkomalla materiaalien molekyylisidoksia fotokemiallisilla reaktioilla. Sokean reiän käsittelyn aikana lasersäde skannaa tietyn kohdan arkilla esiasetetun ohjelman mukaisesti ja ohjaa tarkasti parametreja, kuten laserin tehoa, pulssin leveyttä, pulssin taajuutta ja skannausnopeutta, tuottaakseen vaatimukset täyttäviä sokeita reikiä.
2. Laserporauksen edut perinteiseen poraukseen verrattuna
Perinteiseen mekaaniseen poraukseen verrattuna laserporauksella on merkittäviä etuja sokeareikien tuottamisessa. Ensinnäkin laserporauksella on suurempi tarkkuus ja sillä voidaan saavuttaa erittäin pieniä aukkokokoja (kuten kymmeniä mikrometrejä tai jopa pienempiä), ja reiän sijainnin poikkeamaa voidaan ohjata hyvin pienellä alueella, mikä täyttää HDI-levyjen vaatimukset hienoreikien käsittelyssä. Toiseksi laserporaus on kosketukseton prosessi, joka välttää mekaanisen rasituksen ja kulumisen, joka aiheutuu poranterän ja levyn välisestä kosketuksesta mekaanisen porausprosessin aikana, vähentää levyvaurioita ja parantaa käsittelyn laatua ja arkin käyttöä. Lisäksi laserporauksella on nopea nopeus ja korkea prosessointitehokkuus, mikä voi suorittaa suuren määrän sokeaa porausta lyhyessä ajassa. Lisäksi laserporauksella on vahva joustavuus ja sitä voidaan käsitellä erimuotoisille ja -materiaalisille painetuille piirilevyille, jotka mukautuvat monimutkaisiin suunnitteluvaatimuksiin.
2, Tarkat ohjaustoimenpiteet sokean reiän laserporaukseen
1. Levyjen valinta ja esikäsittelyn optimointi
Painettuja piirilevyjä valittaessa tulee asettaa etusijalle levyt, joilla on alhainen lämpölaajenemiskerroin ja hyvä paksuuden tasaisuus tuotteen suorituskykyvaatimusten ja käsittelyteknologian perusteella. Tuotteille, jotka vaativat erittäin suurta tarkkuutta sokeareikien kohdistuksessa, voidaan harkita alhaisen CTE:n erikoismateriaaleja, kuten -tehokkaita keraamisia matriisikomposiitteja tai erikoiskäsiteltyjä orgaanisia levyjä.
Levyn esikäsittelyssä- on välttämätöntä valvoa tarkasti kuparifolion pinnan laatua. Mikroetsaustekniikkaa voidaan käyttää poistamaan oksidikerros ja epäpuhtaudet kuparifolion pinnalta, lisäämään pinnan karheutta ja parantamaan laserin absorptiotehokkuutta. Samanaikaisesti suoritetaan hapettumisenestokäsittely estämään kuparifolion hapettuminen uudelleen myöhemmän käsittelyn aikana. Lisäksi levyn puhtauden varmistamiseksi ennen poraamista käytetään ultraäänipuhdistuksen ja deionisoidun vesihuuhtelun kaltaisia menetelmiä, jotka poistavat perusteellisesti epäpuhtaudet, kuten pölyn ja öljyn levyn pinnalta, mikä tarjoaa hyvät pintaolosuhteet laserporaukseen.
2. Laserporauslaitteiden huolto ja parametrien optimointi
Huolla ja kalibroi laserporauslaitteita säännöllisesti optisen polun järjestelmän vakauden varmistamiseksi. Tarkista, onko lasergeneraattorin lähtöteho vakaa, puhdista ja säädä optiset komponentit, kuten peilit ja tarkennuspeilit optisella reitillä varmistaaksesi lasersäteen siirtotien tarkkuuden. Samalla on tarkastettava ja huollettava laitteiden mekaaniset komponentit, kuten työpöydän liikkeen tarkkuus ja paikannuslaitteen tarkkuus, sekä vaihdettava kuluneet osat ajoissa.
Luo laserporauksen parametritietokanta erilaisille levy- ja sokeareikävaatimuksille kokeiden ja data-analyysin avulla. Varsinaisessa tuotannossa sopivat parametrit valitaan tietokannasta ja hienosäädetään levytyypin, paksuuden sekä sokeareiän aukon ja syvyyden vaatimusten mukaan. Esimerkiksi levyille, joilla on suuri lämpöherkkyys, lasertehoa voidaan pienentää sopivasti ja pulssitaajuutta voidaan lisätä lämpövaikutusajan ja lämpömuodonmuutosten vähentämiseksi; Suurta tarkkuutta vaativien sokeareikien skannauspolku voidaan optimoida käyttämällä useita skannauksia, spiraaliskannauksia ja muita menetelmiä materiaalin poiston tasaisuuden ja sokean reiän sijainnin tarkkuuden parantamiseksi.
3. Paikannus- ja kohdistusjärjestelmän päivitys
Ottamalla käyttöön erittäin{0}}tarkka paikannus- ja kohdistusjärjestelmä umpireikien paikannustarkkuuden parantamiseksi. Esimerkiksi edistyneiden, korkean -tarkkuuden CCD-näköjärjestelmien ottaminen käyttöön korkeammalla resoluutiolla ja tarkkuudella voi paremmin tunnistaa paikannusmerkit levyllä ja saavuttaa tarkan umpireiän kohdistamisen. Samaan aikaan yhdistettynä kuvankäsittelyalgoritmeihin, kerättyjen kuvien reaaliaikainen analyysi ja käsittely suoritetaan-korjatakseen automaattisesti sijainnin poikkeamat, jotka aiheutuvat esimerkiksi levyn muodonmuutosten ja laitteiden tärinästä.
Paikannustarkkuuden parantamiseksi entisestään moni-sensorin fuusiotekniikkaa voidaan käyttää useiden antureiden, kuten optisten antureiden ja siirtymäantureiden, tietojen sulattamiseen ja käsittelyyn, mikä mahdollistaa kortin sijainnin ja suunnan kattavan valvonnan ja tarkan hallinnan. Lisäksi laitesuunnittelussa sijoituskiinnikkeiden ja kiinnityslaitteiden optimointi voi parantaa levyn vakautta käsittelyn aikana ja vähentää levyn liikkeen aiheuttamia kohdistuspoikkeamia.
4. Tuotantoympäristön valvonta
Luo vakaa tuotantoympäristö ja valvo tiukasti lämpötilaa ja kosteutta. Asenna tuotantopajaan ilmastointijärjestelmät ja kosteudenpoistolaitteet säätelemällä lämpötilaa 23 ± 1 astetta C ja suhteellista kosteutta 45 ± 5 %:iin vähentämään ympäristön lämpötilan ja kosteuden muutoksista aiheutuvia mittamuutoksia levyissä ja laitekomponenteissa. Samalla vahvista työpajan puhdistushallintaa, puhdista ja poista pöly säännöllisesti ja vähennä pölyn häiriöitä laserporausprosessiin.
Ryhdy anti-staattisiin toimenpiteisiin, kuten asenna anti-staattinen lattia työpajan lattialle, maadoita laitteet ja käytä anti-staattisia rannekkeita, jotta staattinen sähkö ei vaikuta laserporauslaitteisiin ja -levyihin. Hallitsemalla tuotantoympäristöä hyvin saadaan aikaan vakaat ulkoiset olosuhteet laserporaukselle ja sokeareikien käsittelylle, mikä varmistaa sokean reiän kohdistuksen tarkkuuden.
Laserporauksen sokean reiän kohdistuksen tarkkuusohjaus on keskeinen linkki piirilevyn valmistusprosessissa, joka vaikuttaa suoraan piirilevyn laatuun ja suorituskykyyn. Erilaisten sokean reiän kohdistuksen tarkkuuteen vaikuttavien tekijöiden, mukaan lukien levyjen ominaisuudet ja esikäsittely, laserporauslaitteet ja -parametrit, paikannus- ja kohdistusjärjestelmä sekä tuotantoympäristötekijät, syväanalyysin avulla on ehdotettu vastaavia ohjaustoimenpiteitä, mukaan lukien levyn valinnan ja esikäsittelyn optimointi, laserporauslaitteiden ja -ympäristön säätöjen ja tuotantoympäristön parametrien ylläpito ja optimointi sekä päivitys.